木（mù）屑颗粒机颗粒成型率低、有裂纹的原因（yīn）

　　木屑颗粒机在压制木屑（xiè）颗粒的过程中，有时（shí）会出现不成型、压出的（de）颗粒很松散、颗粒成型率低，甚至（zhì）是压不成颗粒的情况，还有些时候压出了颗粒，设备产量也挺好，但是过段时间（jiān）颗粒就会开（kāi）裂。导致这些情（qíng）况的原因是什么？下面小编分别为您分析一下吧。
　　一、如果是（shì）新设备，可能是买回来后（hòu）没有经过湿（shī）料或油料磨合，而忽（hū）视（shì）了这一环节，很可能（néng）造成一开机就闷（mèn）机堵孔，自然就不会出料了，所以对于新买回来（lái）的颗粒机使用时需要取一些木屑，混入10%左右的工业（yè）用（yòng）油，把物料中的小块揉碎，充分混合后放入颗粒机中（zhōng），然后开机（jī）压制颗粒，把压好的颗粒重新放入颗粒机（jī）中，反复5-6次，再放入正（zhèng）常木屑，就可正常制粒啦。
　　二、如果（guǒ）不是新设备，就要从以下几点排查问题：
　　1、原（yuán）料：
　　（1）一（yī）般来说，松木（mù）等质地较为松软（ruǎn）的木屑比较容易制粒，如果原料质地过硬或（huò）原料为面粉状（zhuàng）的细粉，那么需要掺入刨花，基本可以（yǐ）成型。
　　（2）水分（fèn）控制：木屑原料的水份应该控制（zhì）在13%左右，因为原料的特性、硬度等（děng）原因，具体数值应该根据自己（jǐ）的实际生产情况得出（建议水分范围为10-20%之间），像松木、杉木、桉木这样的木屑造粒，水分应该控制在13%—17%左右。
　　（3）原料原理问题：木屑、秸秆、纸屑等不同的原料性质不同、纤维构造不同、成型的难易程度也（yě）就不同（tóng）。如果是混合物料的话，各种成分的混合比例也会影响到木屑颗粒机的成型率。
　　2、颗粒的尺寸。研究表明，生物质在气化的过程中（zhōng），尺寸越小，气化效（xiào）率越高，这是因（yīn）为当尺寸变小时，在（zài）生物质（zhì）内部产（chǎn）生的气体更容易（yì）扩（kuò）散到表面来。
　　3、压轮与磨具间隙的调（diào）整：一般压（yā）轮与磨具的间隙控制为0.1—0.3mm，间隙（xì）过大，压力（lì）不够，无法挤压成（chéng）型；间隙过小，积压的颗粒密度、光滑（huá）度可能会更好，但是（shì）会增（zēng）加模具压轮的摩擦，减少磨具（jù）寿命、影响（xiǎng）制粒机产量。
　　4、设备（bèi）加热的温度和压力。温度和压力过高或过低都会导致成型失败，还会对成型后的密度以及（jí）效果产生影响。温度过低（dī）、投入热量减少，都不足以使物料成（chéng）型，而且还会增加成（chéng）型机的（de）功率消耗；温度过高，会使成型燃料表面热分解严重，出现裂纹，导致成型燃料强度下降，甚至是（shì）无法成（chéng）型（xíng）。
　　5、模具压缩（suō）比跟原（yuán）料的特性不相匹配：有的企业认为压（yā）缩比是模具的摸孔长度与模孔（kǒng）直（zhí）径的比例，另外一些企业把这叫长径比。还有的企业认为压缩比是（shì）喇叭孔的直径平方与摸孔（kǒng）直径的平方的比例（lì）。无论哪种方式算（suàn）出来的压缩比，都会因为（wéi）物料在生产过程中与模具、压轮挤压摩（mó）擦后，导致孔径变大，而模孔长度会变短，颗粒质量会下降。而（ér）想（xiǎng）找到合适自己的压缩比，就需要在生产实（shí）践中用心留意，只有这样才能够更好地掌握颗粒的质量，提高木屑颗粒机的工作效率（lǜ）。